ОБОСНОВАНИЕ ПРОЦЕССА ПОЛУЧЕНИЯ КОМПОЗИЦИОННЫХ АНТИФРИКЦИОННЫХ САМОСМАЗЫВАЮЩИХСЯ МАТЕРИАЛОВ С ЗАДАННЫМИ ТЕХНИЧЕСКИМИ ХАРАКТЕРИСТИКАМИ МЕТОДОМ ХИМИЧЕСКОГО НАНОКОНСТРУИРОВАНИЯ

Дерлугян Ф.П., Щербаков И.Н.

Основным критерием надежности и долговечности работы машин и механизмов является работоспособность трущихся пар, представляющих собой подшипниковые узлы скольжения. Износ движущихся элементов приводит к преждевременному вы-ходу из строя узлов. Поэтому для создания надежной техники требуется разработка высокоэффективных износостойких мате-риалов и покрытий, эксплуатируемых в широком диапазоне нагрузок, скоростей, температур и работоспособных в агрессивных жидких, газовых средах, на воздухе, при переходных режимах и в вакууме. Решение этой проблемы путем применения традиционных, выпускаемых промышленностью материалов весьма ограничено, так как практически все они имеют характеристики или свойства, не обеспечивающие эксплуатацию подшипников скольжения в заданных режимах трения.

Данную проблему усугубляет еще и тот факт, что эти материалы работоспособны в узлах трения только при наличии в зоне контакта смазок и масел. Смазочные материалы при нарушении герметичности узлов загрязняют окружающую среду, пагубно влияя на флору и фауну, а сами материалы должны быть стойкими к действию биологически активных сред, какими являются активно развивающиеся биологические объекты и особи.

Создать универсальный материал, работоспособный в узлах трения без смазки и обладающий широким спектром физико-механических, теплофизических и триботехнических свойств не представляется возможным. Однако разработать материал с комплексом определенных свойств для конкретного узла трения стало возможным за счет применения композиционного подхода при формировании будущего материала.

Так возникла необходимость в создании широкого круга анти-фрикционных самосмазывающихся композиционных материалов с заданными свойствами. Анализ данной проблемы показывает, что в стране нет производств, обеспечивающих в доста-точном объеме такими материалами современное машиностроение. Наличие многообразия матричных связующих материалов, наполнителей и многофункциональных добавок позволяет направленно регулировать свойства разрабатываемых композиционных материалов.

Комплекс теоретических, научно-исследовательских, экспериментальных, конструкторских и технологических работ, объединенных для реализации процесса модификации свойств известных полимерных материалов, рассматривается нами как процесс химического наноконструирования композиционных самосмазывающихся материалов с заданными техническими характеристиками. Основные элементы процесса объединены в схему, представленную на рис.1. Главным этапом данного процесса является обоснование выбора исходных компонентов и их влияние на свойства полученного полимерного композита.

Изучение условий работы узла тре-ния. Составление ТЗ к материалу

Теор. обоснования вы-

бора исходных компо-нентов, химическое на-ноконструирование

Оптимизация состава компо-зита

Исходные компоненты: изучение состава, свойств, структуры, процессов физико – химического взаимодействия с другими компонентами и структурами

Связующее

Пластификатор

Наполнители

Обработка исходных компонентов

Сушка, термообработка

Измельчение

Модификация свойств за счет нанотехнологий

Смешение исходных компонентов (шихта)

Дозировка компонентов

Порядок смешения

Время смешения

Температура смешения

Среда

Прочие факторы

Формование из исходной шихты заготовок или готовых изделий одним из известных способов переработки полимеров

Литье под давлением

Экструзия

Прессование

Полимеризация в блоки

Центрифугирование

Раскатка

Намотка

Другие методы

Факторы, влияющие на процесс формования

Давление

Температура

Время

Среда

Прочие факторы

Термическая обработка заготовок и готовых изделий

Вид

Среда

Температура

Время

Другие параметры

Контроль качества продукции (заготовки и готовые изделия)

Осмотр, обмер

Физико-механич. свойства

Тепло-физ. показатели

Триботех-нич. харак-теристики

Прочие специальные параметры

Механическая обработка заготовок (при необходимости)

Точение

Фрезерование

Сверление

Другие виды меха-нической обработки

Выпуск технической документации

Технические условия

Технический паспорт

Сертификат качества

Другая техническая документация

Установка готовых изделий в узлы трения

Механическое крепление

Запрессовка

Приклеивание

Другие способы крепления

Эксплуатация узла в машине

Рис.1. Схема химического наноконструирования компози-ционных полимерных антифрикционных самосмазы-вающихся материалов с заданными ТХ

Полимерная основа композита. Целесообразность ис-пользования полимеров в машиностроении в качестве матрицы конструкционных материалов антифрикционного назначения обусловлено следующими основными факторами: более низким в сравнении с металлами коэффициентом трения; достаточно высокой для конструкционных материалов удельной прочностью (отношение прочности к плотности); способностью воспринимать значительны упругие деформации, пре-пятствующие образованию адгезионного сцепления в зоне тре-ния полимер-металл; стойкостью к действию многих агрессив-ных по отношению к металлам жидких и газообразных сред;

стойкостью к действию абразивных частиц, которые внедряясь в полимерный материал, предотвращают узлы трения от заеда-ний и задиров; способностью гасить колебания, что снижает шу-мовые эффекты при трении, поглощает вибрацию, вызываю-щую фретинг-коррозию; снижением веса подшипниковых узлов вследствие низкого удельного веса по сравнению с металлами, снижением металлоемкости и экономии цветных металлов; тех-нологичностью переработки в изделия; возможностью образо-вывать совместно с другими материалами композиты с прогно-зируемыми свойствами.

Однако полимеры обладают и рядом свойств, ограничива-ющих область их применения. К ним можно отнести: склон-ность к старению и биоповреждениям, деформирование под нагрузкой, зависимость прочностных характеристик от режимов нагружения (температура, время), сравнительно невысокую теплостойкость, низкие теплофизические характеристики (тер-мическое расширение, теплопроводность), высокое водо-поглощение, нестабильные триботехнические характеристики.

Расширение сферы использования полимеров ведется в двух направлениях [1]. Первое – это синтезирование новых полимер-ных материалов с заданными свойствами. Этот путь сложен и требует значительных материальных затрат на научные иссле-дования и организацию производства. Второе – это модифика-ция свойств известных типов полимеров. Наиболее доступным и приемлемым видом модификации является создание компо-зиционного материала, представляющего собой многокомпо-нентную систему, способную изменить первоначальные свой-ства полимера и тем самым создать материал с требуемыми характеристиками.

Опыт применения полимерных материалов в узлах трения ма-шин показывает, что основой композита для антифрикционных материалов могут являются: полиамиды, полиолефины, поли-тетрафторэтилены, пентапласты (ПБО), эпоксидные смолы. В табл. 1 приведены свойства данных полимеров [2].

Таблица 1

Полимер-ный материал

Проч-ность сжа

тия, МПа

Прочн. при рас-тяжении, Мпа

Твердость по Бринеллю, Мпа

Теплостойкость по Вика, 0С

Коэф. трения

Полиамиды

45-100

60-110

70-120

140-180

0,20-0,25

Полиолеф.

12-30

15-60

100-120

0,10-0,20

Фторопласт

14-20

20-40

30-40

85-110

0.06-0.20

Пентапласт

40-55

60-80

80-110

155-165

0,14-0,18

Эпокс. смолы

43-75

120-200

110-120

50-80

0,16-0,22

Среди многообразия полимеров в качестве материалов, работающих в подвижных сопряжениях, широко используют термопластичные материалы полиамидной группы [3]. К наиболее распространенным алифатическим полиамидам, производимым в промышленном масштабе, относятся:

– полигексаметиленадипинамид – (Полиамид 66)

[-HN(CH2)6NHCO(CH2)4CO-]n

– полигексаметиленсебацинамид – (Полиамид 610)

[-HN(CH2)6NHCO(CH2)6CO-]n

– поли-Е-капромид – (Полиамид 6)

[-HN(CH2)5CO-]n

– поли-W-энантоаамид – (Полиамид 7)

[-HN(CH2)6CO-]n

– поли-W-ундеканамид – (Полиамид 11)

[-HN(CH2)10CO-]n

– полидодеканамид – (Полиамид 12)

[-HN(CH2)11CO-]n

Свойства их изменяются в широких пределах в зависимости от химической структуры. Молекулы полиамидов в твердом сос-тоянии обычно имеют конформацию плоского зигзага. Макси-мальная степень кристалличности зависит от симметрии звень-ев и от регулярности их расположения в макромолекуле. Физико

-механические свойства полимеров представлены в табл. 2 [2].

Таблица 2.

Свойства

П – 6

П- 7

П – 11

П – 12

П – 66

П 610

Плотность, кг/м3

1130

1300

1040

1020

1140

1100

Разрушающее

напряжение при сжатии, МПа

85-100

80-100

60-110

60-63

100-120

70-90

Твердость по Бринеллю, МПа

140-150 140-150

70-80

75-80

80-120

100-150

Температура хрупкости, 0С

-25

-30

-60

-80

-30

-60

Водопоглощение,%

8-12

6-7

0,5-1,5

0,5-1,5

7-8

3-4

Коэфф. трения

0,22 0,18

0,16

0,17

0,25

0,.20

Температура переработки, 0С

178-179 255-264 215-221

Область применение этих материалов в качестве атифрик-ционных можно расширить путем создания на их основе компо-зиционных материалов и придания им необходимых физико-механических, теплофизических, триботехнических и других специальных свойств.

Это привело к изысканию путей и средств к направленному модифицированию и управлению структурой поверхностных слоев трибосистем на наноуровне.

Пластификация полимеров.

Теоретические основы создания полимерных самосмазываю-щихся материалов были заложены в конце 60-х годов ХХ сто-летия профессором Кутьковым А.А. и продолжены его учении-ками в научно – производственном центре ОКТБ «Орион» [4].

Процесс пластификации сопровождается введением в поли-меры веществ (пластификаторов), повышающих эластичность и пластичность материала при переработке и эксплуатации. Неп-ременным условием пластификации является термодинамичес-кая совместимость пластификатора с полимером, которая зави-сит от их природы. На практике широко применяют как хорошо совместимые, так и ограниченно совместимые с полимером пластификаторы. [5]. Свойства системы полимер-пластифика-тор, помимо влияния качественного и количественного состава, зависят от способа пластификации.

Различают внешнюю (межпачечную) и внутреннюю пласти-фикации [6]. Непременным условием внешней пластификации является полная совместимость полимера с пластификатором, т.е. образование истинного раствора пластификатора в полиме-ре. При этом молекулы пластификатора уменьшают силы меж-молекулярного взаимодействия между цепями полимера, час-тично замещая связи звеньев макромолекул. Молекулы плас-тификатора раздвигают полимерные цепи и окружают их, обра-зуя промежуточные слои. Цепи полимера становятся более гиб-кими, эластичными, что и сказывается на повышении пластич-ности полимера. Внутренняя пластификация сопровождается химической реакцией, в результате которой изменяется струк-тура самой цепи полимера, что приводит к ослаблению межмо-лекулярных связей между крупными элементами надмолеку-лярной структуры. В этом случае пластификатор не способен равномерно распределяться в объеме полимера, а действует на границе раздела между этими элементами, изменяя механи-ческие и термодинамические свойства.

Если количество введенного в полимер пластификатора превышает концентрацию, соответствующую равновесному пределу его совместимости с полимером, то избыток пластификатора может выделяться из системы в процессе эксплуатации материала, особенно при воздействии внешних факторов (нагрузка, скорость относительного скольжения, температура). Была предложена модель «выпотевания» пластификатора из объема полимера на поверхность трения при повышении температуры в зоне локального фрикционного контакта с металлом. Данная модель и послужила началом создания нового класса самосмазывающихся пластмасс.

Технология химического конструирования антифрикционных самосмазывающихся полимерных композиций [7] предусматри-вает высокую пластификацию полимерной матрицы. Известно, что для процесса пластификации полимера достаточно введе-ние от 5 до 7% пластификатора. Чтобы одновременно придать полимеру и свойства самосмазывания необходимо ввести в матрицу до 20% пластификатора-смазки. Веществами, способ-ными одновременно выполнять роль пластификатора для поли-мера и образовывать на поверхностях трения полимер-металл смазочные пленки являются высшие жирные кислоты (олеино-вая, стеариновая, рицинолевая), масла их содержащие (хлопко-вое, маисовое, касторовое), а также спирты, эфиры и другие со-единения, имеющие дифильное строение (полярная группа и длинная углеродная цепь). Возможность введения этих компо-нентов в качестве пластификатора в расплав полиамидов при полимеризации обусловлено многими факторами, основным из которых является температурная совместимость расплава по-лимера и пластификатора. Температурный диапазон перера-ботки полиамидов представлен в табл. 2. Из многообразия оте-чественных смазочных материалов, содержащих в своем сос-таве высшие жирные кислоты и сохраняющих смазочные свойства при этих температурах, можно выделить масла и тех-нические жидкости, представленные в табл. 3.

Таблица 3

Наименование смазочного материала (масла)

Температурный ин-тервал работоспо-собности, 0С

Авиационное масло МС-20

240 – 270

Касторовое масло

240 – 250

Цилиндровые масла 24, 38, 52

250

Вакуумное масло ВМ-5

230

Индустриальные масла И-40, И-50

до 200

Жидкость ПФМС-4

300

Полиэтилсилоксановая жидкость ПЭС-5

265

Кремнийорганические жидкости

250

Перфторалкилполиэфир ПЭФ-240

240

Жидкость ПМС-200

200

Однако следует учитывать, что смазочные свойства синте-тических жидкостей ниже, чем у масел. Так, если для авиацион-ного масла нагрузка заедания составляет 600-800 Н, то для

ПФМС-4 она не превышает значения 100 Н. Вследствие невы-сокой вязкости жидкие смазочные материалы не всегда удается ввести в нужном количестве в полимер на стадии его перера-ботки в изделия. Возможны случаи отделения масла от распла-ва полимера, неравномерное его распределение в объеме. На-иболее перспективным стало использование пластичных сма-зочных материалов, состоящих из смеси минеральных и синте-ических масел, стабилизированных мылами или другими загус-тителями. Наибольший интерес представляют пластичные смазки на основе перечисленных выше масел и загущенных мылами высших жирных кислот.

На машине трения были проведены сравнительные испытания смазочной способности отобранных пластичных смазок, результаты которых представлены в таблице 4.

Таблица 4

Вид смазки

Критическая нагрузка, кГс (n=1400 об/мин)

Антизадирные свойства при Р=75 кГс, мм (n=700 об/мин)

Антиизносные свойства при Р= 15 кГс, мм

(n=700 об/мин)

Антифрик- ционные свойства,

fтр

ЦИАТИМ – 221

18,5

1,560

0,520

0,121

Ц – 201

39,5

1,210

0,480

0,110

Униол – 1

51,6

1,300

0,460

0,102

УТ 1

62,6

1,150

0,420

0,097

№ 158

73,1

1,110

0,390

0,088

В качестве критериев оценивались:

– несущая способность смазки (критическая нагрузка заедания);

– антизадирные свойства;

– антиизносные свойства;

– антифрикционные свойства.

Наилучшей смазочной способностью обладает смазка № 158, которая и была опробованы в качестве смазки-пластификатора при химическом наноконструировании антифрикционного самосмазывающегося кампозита. Таким способом удалось по-лучить полимерную композицию, реализующую эффект самос-смазывания при трении. Однако при эксплуатации пар трения в экстремальных условиях образующиеся смазочные слои между полимером и металлом могут разрушаться. Это приводит к резкому локальному повышению коэффициента трения, повер-хностному разогреву, схватыванию поверхностей, а в дальней-шем к деструкции полимера и выходу из строя узла трения.

При прорыве смазочной пленки роль последней могут выпол-нять твердые смазочные материалы (ТСМ), имеющие высокие триботехнические характеристики и исключающие задир при пуске и остановке высокоскоростных узлов трения [8].

Твердые смазочные материалы. По механизму смазочного действия их можно условно разделить на две группы.

Смазки первой группы модифицируют химически поверхности трения. Пленки, образующиеся на поверхности вследствие химической реакции, снижают коэффициент трения, износ и предотвращают схватывание трущихся деталей. К таким ТСМ прежде всего следует отнести йодистые соединения металлов, фосфаты, хлориды и некоторые окислители.

К смазкам второй группы относятся вещества, химически не взаимодействующие с поверхностями трения. Обладая слоис-той структурой, они проявляют высокие антифрикционные свой-ства. К этой группе относят графит, дисульфид молибдена, ди-сульфид вольфрама, нитрид бора, фталоцианин меди, слюду, тальк и др. Их влияние в качестве добавок на смазочную спо-собность смазок изучено достаточно полно [8,9]. Наибольшее распространение в качестве твердых смазочных материалов получили первые два – это графит и дисульфид молибдена.

Однако механизмы смазочного действия ТСМ имеет ряд про-тиворечивых представлений. Объясняется это сложностью про-цессов, происходящих на атомном и молекулярном уровнях в частицах твердой смазки при трении.

И графит и МоS2 обладают слоистой структурой. Атомы углерода в графите размещены в правильных шестиугольниках и связаны прочными ковалентными связями. Легкость сдвига между слоями, расположенными на значительном расстоянии друг от друга, объясняется их слабыми связями. Была попытка аналогичного объяснения смазочной способности и МоS2 . Однако при сопоставлении эффективности смазочного действия графита и МоS2 в различных средах и климатических условиях были обнаружены различия в характере их действия.

Так графит проявляет свои лучшие смазочные способности на воздухе, в присутствии влаги, паров воды, различных загрязне-ний, т.е. в сравнительно легких режимах работы узлов трения Насыщая поверхностные слои графита, они способствуют его лучшей адгезии к сопрягаемым поверхностям и обеспечивают при трении скольжение по разрываемым слабым связям между слоями. МоS2 не обеспечивает смазочные свойства во влажной атмосфере, а проявляет наилучшую смазочную способность при работе в тяжелых режимах трения, а также в вакууме и инертных газах (рис.2).

Объяснение такому явлению было выдвинуто в гипотезе о конформационных переходов в кристаллических структурах с тригонально-призматической координацией атомов, к которым относится и структура МоS2 [10,11]. Согласно этой теории высо-кая смазочная способность МоS2 объясняется не за счет сколь-жения одного слоя относительно другого, а за счет конформа-ционных превращений в поверхностном слое кольца с тригона-льно – призматической координацией атомов молибдена и серы из оной конформации (выпуклой) в другую (вогнутую) через плоскую конформацию. В условиях повышенных нагрузок, ско-ростей, температур и особенно в среде инертных газов роль структурно-кинетического механизма скольжения в поверх-ностном слое МоS2 возрастает.

Рис. 2. Характер изменения антифрикционных свойств в зависимости от условий эксплуатации и среды: 1 – графит; 2 – МоS2; 3 – область их совместного смазочного действия

Противоположное действие на смазочные свойства графита и МоS2 окружающей среды и условий использования дало предпосылку к формированию комплексной твердосмазочной добавки, содержащей смесь графита и МоS2 и предназначенной для работы в переходных режимах эксплуатации, в т.ч. воздух – вакуум. Механизм совместного действия смеси графита и МоS2 можно условно разбить на этапы:

1.При работе узла трения в легком, кратковременном режиме

( при малых нагрузках и скоростях) в присутствии кислорода, во влажном воздухе, в интервале температур от минус 40 до плюс 400С – свои лучшие смазочные свойства проявляет графит.

2.При работе узла в тяжелом режиме, при высоких нагрузках и скоростях, когда в зоне трения происходит значительный разог-рев и испарения паров воды, а также при работе в вакууме и др. инертных газах лучшие смазочные свойства проявляет МоS2.

3.В промежуточных режимах работы узла трения, а также в пе-реходных режимах воздух-вакуум возможно проявление сов-местного смазочного действия графита и МоS2.

Учитывая, что триботехнические свойства композиционного полимерного материала будут во многом определяться совместным действием пластификатора (смазки) и твердых смазочных наполнителей, то очевидным является общая оценка их смазочной способности.

Ранее проведенные исследования по влиянию твердых смазочных материалов на свойства пластичных смазок [9] показали, что введение в смазки до 10% наполнителей не изменяет их реологических свойств. Нами были проведены исследования влияния твердых слоистых смазок (графит марки С-1 и МоS2 марки МВЧ-1) на смазочную способность пластичной смазки №158 при массовой доле ТСМ 3; 5 и 10 %. Смазочная способность композиций оценивалась на четырехшариковой машине трения по величине критической нагрузки заедания и коэффициенту трения (табл.5).

Лучшую смазочную способность проявила пластичная смазка с добавлением 5% наполнителя. Это количество и было принято при формировании комплексной твердосмазочной добавки, состоящей из смеси графита и МоS2. При проведении экспериментов нами изменялось и количественное соотношение компонентов. Наилучшие результаты проявила смесь в которой на каждые 100 вес. % графита добавлялось 25 вес. % МоS2. В целом смазочная способность автомобильной смазки №158 улучшилась более чем на 40 %.

Таблица 5

Состав смазочной композиции

Критическая наг-рузка заедания

Коэффициент трения

Ркр., Н

% улуч.

F тр.

% ул.

Смазка №158

69,0

0,110

Добавка 3 вес.% С

60.5

14

0,091

21

Добавка 5 вес.% С

54,7

26

0,081

36

Добавка 10 вес.% С

56,5

22

0,084

31

Добавка 3 вес.% МоS2

55,6

24

0,089

23

Добавка 5 вес.% МоS2

50,7

36

0,088

25

Добавка 10 вес.% МоS2

53,2

29,6

0,090

22

Комплексная до-бавка 5 вес. % смеси С и МоS2

1 : 4

61,6

12

0,089

23

1 : 1

61,0

13

0,085

29

4 : 1

49,2

40

0,077

44

Получение композиционного материала. После теоретичес-кого обоснования выбора исходных компонентов в виде связу-ющего, пластификатора и комплексной твердосмазочной добав-ки, осуществляя поэтапный процесс химического наноконст-руирования, представленного на рис. 1, нами был получен ком-позиционный полимерный антифрикционный самосмазываю-щийся материал, обладающий улучшенными триботехнически-ми свойствами по сравнению с полиамидом П-610 (табл. 6).

Таблица 6

Свойства композита

Состав композита

П-610

П-610 +

Смазка 158

П-610 +

См. 158

С+ МоS2

Возможная массовая доля введения смазки, %

до 7

до 20

Разрушающее напряжение при сжатии, МПа

85-90

85-90

85-90

Фактор работоспособности РV, МПа*м/с

до 0,3

до 0,8

до 1,2

Коэффициент трения

0,25-0,30

0,18-0,22

0,08-0,14

Водопоглощение, %

3,3

2,5

до 2,0

В 4 раза увеличился фактор работоспособности, почти в 2 раза снизился коэффициент трения, уменьшилась гидрофоб-ность композиции, а также улучшились и другие показатели, в частности коэффициент теплопроводности и коэффициент ли-нейного термического расширения. Созданный композиционный антифрикционный самосмазывающийся материал расширил возможную область применения исходного полимера.

Выводы:

1.Практически подтверждена предложенная схема химического наноконструирования полимерных композиционных материалов с регулируемыми техническими характеристиками. Схема пред-ставляет собой законченный цикл, включающий научно-иссле-довательские, опытно-конструкторские и технологические рабо-ты, начиная от составления ТЗ на материал с требуемыми тех-ническими характеристиками до эксплуатации разработанного материала в узле трения машины.

2. Данная схема может быть применима при создании композиционных износостойких металлических покрытий с заданными свойствами, обеспечивающих требуемый ресурс работы в агрессивных жидкостях и газах.

3.Существенно расширена область применения композиционных материалов в трибосопряжениях, обеспечивающая работоспособность в экстремальных условиях эксплуатации при высоких нагрузках, скоростях, температурах, различных средах и климатических условиях.

4.Предложено применение в композиционных антифрикцион-ных материалах комплексной твердосмазочной добавки на основе графита и молибденита с целью обеспечения смазочной способности материала в переходных режимах эксплуатации.

5.Работа выполнялась в рамках гранта Президента РФ № МК-1859.2010.8 для государственной поддержки молодых ученых Список литературы:

1.Белый В.А. Проблемы создания композиционных материалов и управление их фрикционными свойствами // Трение и износ. Минск: Наука и техника. 1982, т.3, с.389-395

2.Николаев А.Ф. Технология пластических масс / М.: Химия. 1990, 368 стр.

3.Полимеры в узлах трения машин и механизмов: Справочник / Под ред. А.В. Чичинадзе.// М.: Машиностроение. 1980. 208 с.

4.Кутьков А.А. Износостойкие и антифрикционные покрытия / М: Машиностроение , 1976, 152 стр.

5.Энциклопедия полимеров. М.: 1974, т 2., 1032 стр.

6.Брацихин Е.А., Шульгина Э.С. Технология пластических масс. Л.: Химия,1982, 324 стр.

7.Конструирование антифрикционных самосмазывающихся полимерных материалов с заданными свойствами / П.Д.Дерлугян, В.Т.Логинов, А.С.Сухов, И.Д.Дерлугян // Известия СКНЦ ВШ. Технические науки. Ростов-на-Дону,1987, №3, с.61-67

8.Твердые смазки: опыт применения и перспективы / В.Н.Пучков, А.П. Семенов, В.Т.Павлов // Трение и смазка в машинах и механизмах. М: Машин., №11,2007, с.36-46

9.Фукс И.Г. Добавки к пластичным смазкам./ М.: Химия, 1982

10.О структурно – кинетической теории смазочного действия дисульфида молибдена / А.А.Кутьков, В.А.Щеголев, П.Д.Дерлугян // Машины и технологии переработки каучуков, полимеров и резиновых смесей: Сб.научн. тр., Ярославль, 1978, с.45-51.

11.Псевдовращение и конформацимонные переходы в кристаллических структурах с тригонально-призматической координацией атомов / В.А.Щеголев, И.Д.Дерлугян, П.Д.Дерлугян // Структурная химия. Новосибирск: Наука. Сиб. отд., 1987, т.28 №2, с.86-90.

 

Leave A Comment

Вы не можете скопировать содержимое этой страницы